Воздушно-плазменная резка
История процесса:
Плазменной резкой в СССР начали заниматься в 1959 году, во ВНИИЭСО (Всесоюзном Научно-Исследовательском Институте Электросварочного Оборудования), где была создана Физическая лаборатория во главе с Давидом Григорьевичем Быховским, и уже к 1971 г. СССР серийно производил АПР (Аппараты Плазменной Резки) различных модификаций.
Установки в то время для процесса плазменной резки были достаточно дорогие и громоздкие, и работали только на очень больших предприятиях.
Воздушно-плазменная резка в настоящее время
В начале 21 века плазменная резка стала более доступной и более распространенной.
Установки воздушно-плазменной резки совершенствовались, становились все более удобными, компактными, продуктивными и самое главное – более дешёвыми.
В результате всего этого воздушно-плазменная резка получила довольно широкое распространение в очень разных отраслях современного хозяйства, так как она решает множество задач первостепенной промышленной важности.
Установки воздушно-плазменной резки совершенствовались, становились все более удобными, компактными, продуктивными и самое главное – более дешёвыми.
В результате всего этого воздушно-плазменная резка получила довольно широкое распространение в очень разных отраслях современного хозяйства, так как она решает множество задач первостепенной промышленной важности.
Принцип воздушно-плазменной резки
Воздушно-плазменная резка, по сравнению с технологией газокислородной резки, гораздо проще в настройках и безопасней в эксплуатации, поскольку совершенно не требуется регулярной заправки баллонов горючим газом и кислородом. А также строжайшего соблюдения пожарной безопасности и правил обращения с горючими газами и баллонами под давлением 150-200 bar.
Для такого вида резки нужно иметь в наличии только воздух и электроэнергию, а также сопла и электроды, которые являются самым распространенным расходным материалом.
Принципы воздушно-плазменной и газокислородной резки очень похожи, в обоих процессах присутствует местный нагрев с горением и выдуванием расплавленного металла из зоны реза. Но воздушно-плазменная резка отличается гораздо большей температурой и скоростью реза, что позволяет работать даже с теми материалами, которые не могут быть разрезаны ацетиленокислородной резкой, имеющей среди процессов резки с использованием горючих газов самую высокую температуру.
Для такого вида резки нужно иметь в наличии только воздух и электроэнергию, а также сопла и электроды, которые являются самым распространенным расходным материалом.
Принципы воздушно-плазменной и газокислородной резки очень похожи, в обоих процессах присутствует местный нагрев с горением и выдуванием расплавленного металла из зоны реза. Но воздушно-плазменная резка отличается гораздо большей температурой и скоростью реза, что позволяет работать даже с теми материалами, которые не могут быть разрезаны ацетиленокислородной резкой, имеющей среди процессов резки с использованием горючих газов самую высокую температуру.
Металлы и сплавы, которые можно резать воздушно-плазменной резкой
Металлы, которые доступны для воздушно-плазменной резки: медь, титан, железо, алюминий и сплавы на их основе.
Порог критичной толщины материала для ручной резки составляет около 50 мм, но для более мощных станков с ЧПУ порог резания может доходить до величины в 150 + мм стали.
Плюсы и минусы воздушно-плазменной резки
Плюсы:
— относительная безопасность применения;
— высокая скорость резания;
— работа с любыми конструкционными металлами и сплавами;
— лёгкость автоматизации процесса.
Минусы:
— достаточно дорогое оборудование;
— частая замена расходных материалов;
— требуется дополнительное оборудование-компрессор и система влагомаслоотделения и охлаждения.
При всех плюсах и минусах плазменной резки, данный процесс остается одним из самых широко используемых способов реза металла. При настроенном режиме деформации продукта минимальны, а заусенцы на металле можно легко и быстро убрать – поэтому плазменная резка занимает одно из лидирующих положений в промышленном производстве.